Mitte der achtziger Jahre des Neunzehnten Jahrhunderts war Aluminium ein ausgefallenes Metall, seltener noch als Silber. Die Gesamtproduktion in den USA betrug 56 Kilogramm.
 
Am Oberlin College in Ohio zeigte Professor Frank Jewett seinen Chemiestudenten ein kleines Stück Aluminium und meinte dazu, dass der Erfinder eines wirtschaftlichen Verfahrens zur Herstellung dieses Metalls reich würde.

Einer dieser Studenten war Charles Martin Hall. Bereits als Zwölfjähriger hatte er den Holzschuppen hinter seinem Elternhaus zu einem einfachen Labor umgebaut, wo er mit Mineralien experimentierte.

Nach Abschluss seines Studiums setzte er die Experimente im Holzschuppen fort. Er lernte, Aluminiumoxid - Tonerde - herzustellen und entwarf seinen eigenen Kohlenstofftiegel. An einem kalten Februartag 1886 füllte er den Tiegel mit einem Kryolith-Tonerde-Gemisch und leitete elektrischen Strom hindurch.

Eine historische Premiere
Das Ergebnis war eine starre Masse. Als sie erkaltet war, zerschlug er sie mit einem Hammer: Vor ihm lagen kleine Stückchen reinen Aluminiums.

Das war eine aufregende Entdeckung. Um sie weiterzuführen, brauchte Hall jedoch Geld. Im nahen Pittsburgh fand er finanzielle Hilfe bei einer Gruppe von sechs Industriellen unter der Leitung von Alfred E. Hunt

Diese Unternehmer gründeten die Pittsburgh Reduction Company und bauten ein kleines Werk in Pittsburgh. Am Thanksgiving Tag 1888 stellten Hall und sein erster Angestellter, Arthur Vining Davis, das erste wirtschaftlich verwertbare Aluminium her, das im Hall-Verfahren erzeugt wurde.

Metall ohne Märkte
Schon bald stapelten sich die Vorräte, aber wo blieben die Abnehmer? Sie schreckten vor der Verwendung eines unbekannten Metalls zurück. Davis wies den Weg, indem er selbst die ersten Fertigprodukte auf den Markt brachte, unter anderem einen Teekessel aus Aluminium.

Währenddessen verbesserte Hall weiter sein Verfahren und entwickelte neue Legierungen. Es gelang ihm, den Preis für einen Aluminiumbarren zwischen 1888 und 1893 von 10,40 Dollar pro kg auf 1,64 Dollar zu senken.

Die Geschäfte fingen an zu blühen, und schon bald wurden Kochgeräte, Folien, Elektrodrähte und -kabel sowie Autokarrosserien aus Aluminium hergestellt. Sogar der Motor, den die Gebrüder Wright für ihren ersten Flug bei Kitty Hawk einsetzten, enthielt Aluminiumteile.

Zeit für einen neuen Namen
1907 gehörten zum Unternehmen Bauxitminen in Arkansas, eine Raffinerie in Illinois und drei Aluminiumhütten in New York und Kanada. Die Eigentümer suchten einen neuen Firmennamen, der der Ausbreitung des Unternehmens gerecht wurde: Aluminum Company of America.

Ende der dreißiger Jahre kostete ein Kilogramm Aluminium 42 Cent und das Material wurde für mehr als 2.000 verschiedene Artikel eingesetzt.

Dann kam der Zweite Weltkrieg. Die Nachfrage nach Aluminium verdoppelte sich und somit auch die Produktion bei Alcoa. Ein Großteil der zusätzlichen Kapazität wurde jedoch von der amerikanischen Regierung finanziert und nach dem Krieg an Mitbewerber auf dem Markt verkauft.

Strategien für den Wandel
In den letzten Jahrzehnten ist die Industrie enorm gewachsen. Da sich der Wettbewerb verschärfte, hat Alcoa nicht nur seine technologische Basis erweitert, sondern auch Verfahren perfektioniert, Kosten gesenkt sowie Produktpaletten, Märkte und globale Aktivitäten ausgebaut. Außerdem hat Alcoa eine bisher noch nicht dagewesene weltweite Basis für natürliche Rohstoffe geschaffen.

Seit 1994 hat Alcoa eine weltweite Expansion erlebt: durch internes Wachstum, neue internationale Partnerschaften und bedeutende Akquisitionen in Europa und den USA. Das Unternehmen hat seinen Umsatz verdoppelt und den Gewinn verdreifacht.

Aluminium ist heute das ideale Material für praktische Verpackungen, für eine neue Generation von Flugzeugen und Autos und für Tausende moderner Produkte, die robuster, sicherer, leichter, energiesparender sind und besser der Wiederverwertung zugeführt werden können.

Alles hat sich geändert, nur eines nicht: Auch heute noch ist Alcoa einer der weltweit größten Aluminiumproduzenten.