Производственные мощности
ЗАО «Алкоа Металлург Рус»


Белокалитвинский завод имеет четыре основных производства:

- Литейное производство
- Прокатное производство
- Прессовое производство
(в его состав входит кузнечно-прессовый цех)

- Посудное производство (ранее – ООО «Завод «Калитва»).

Завод выпускает следующие виды продукции:

 

Плавильно-литейное производство:
- плоские и круглые слитки различных типоразмеров:

Прокатное производство:
листы, плиты, рулоны

Прессовое производство:
- трубы, профили, прутков, шины, штамповки, поковки

Посудное производство:
широкий ассортимент алюминиевой посуды для дома и предприятий общественного питания. В ассортименте более 200 наименований посуды как с антипригарными покрытиями, так и без покрытий (травлёная) - www.kalitva-posuda.ru. Посуда  с товарным знаком «Калитва» является общепризнанным лидером в России и ближнем зарубежье, неоднократным победителем конкурсов «100 лучших товаров России» и «Знак качества XXI век», отмечена дипломами и медалями выставок товаров народного потребления.

МОДЕРНИЗАЦИЯ

Впервые модернизация завода и установка нового оборудования шла одновременно во всех цехах, включая вспомогательные производства.  Основная часть проектов уже завершена, самые масштабные из них - следующие:

В литейном производстве построены новые  высокопроизводительные печи гомогенизации №1, №2, №3 фирмы «Seсo/Warwick» и  плавильно-литейный агрегат №7 , модернизированы  агрегаты №11, №14 , УЗК №1, №2.  В 2012 году  установлены новые преобразователи частоты для отливки слитков в ЭМК на литейных машинах №8,9. На блоках колодцев гомогенизации №1,2,5,7- произведена реконструкция системы измерения и регистрации параметров. Установлены приборы «Метакон» c передачей данных по интерфейсу на накопительный диск. На камерах №1,2 установлены газовые счетчики с подключением к системе АСКУЭ. В результате завод получил мощности, обеспечивающие потребность в слитках высокой чистоты для продукции авиационно-космической отрасли и общего назначения.

В прокатном производстве  были осуществлены значительные инвестиции в модернизацию и реконструкцию прокатного оборудования.

За время с февраля 2005 по настоящее время в прокатном производстве было смонтировано и установлено новое оборудование:

- современный горизонтальный закалочный агрегат ф. «Эбнер»;
- печь старения «Секо-Варвик»;
- линии УЗК «Сплав-15М» и «Сплав-30М»;
- линия резки плит ф. «Алю-Кат»;

На базе вновь установленного технологического оборудования усовершенствована технология действующего производства и разработана технология производства плит авиационного назначения на экспорт с толщиной 25-100 мм из сплавов марок 7075 и 2024. Были одобрены пакеты данных для «Boeing» по плитам из сплавов:

2024Т351 в диапазонах толщин 25,4-101,6 мм
7075Т651 в диапазонах толщин 15,0-50,9 мм, 50,9-101,6 мм.
Получено одобрение компании «Boeing» на производство авиационных плит.

Проделаны большие работы по квалификации плит для «Аirbus», получено одобрение от корпорации Иркут и «Аirbus» на производство плит из сплава 7175.

 Совместно с плавильно-литейным производством проводятся работы по совершенствованию технологии производства плит авиационного назначения из сплавов В95пч/оч в состояниях поставки «Т2 и Т3» с целью улучшения характеристик коррозионной стойкости.

Проведены работы и освоена технология производства плит из сплава марки 1163Т7 с целью получения гарантированных механических свойств.

Проводятся работы по освоению технологии производства продукции из нового сплава марки 1565 с улучшенными эксплутационными характеристиками для судостроительной промышленности, производства автоцистерн,  так же продолжаются работы по совершенствованию и освоению технологии производства продукции из  сплавов АБТ и слоистых плит ПАС-1Б, ПАС-2Б  для оборонной промышленности.

Для продукции авиакосмического назначения осваивается производство листов и плит из сплавов 01570,  1545К со специальными характеристиками. 

С  2010г по 2012год продолжалась модернизация прокатного оборудования:

1. На стане горячей прокатки внедрен первый уровень автоматизированной системы управления технологическим процессом, установлены устройства измерения усилий прокатки,заменены пульты управления. Устаревшие тиристорные преобразователи питания рольгангов заменены на современные цифровые. В стадии завершения внедрение системы мерного реза полосы на боковой линии.

2. В ноябре 2011г на стане холодной прокатки Кварто-2800 выполнена модернизация системы управления с установкой программируемого контроллера  S7-300. Внедрена система автоматического точного останова полосы, устройство выбора люфтов .Заменены пульты управления.  На  НКМЗ  изготовлены новые моталки, которые будут установлены до конца года.

3. В первом квартале 2012г проведена реконструкция электрооборудования  фрезагрегата ВИРТ с заменой управляющих машин, датчиков, кабельной продукции, пультов управления.  Установлены современные маслостанции фирмы REXROTH. 

4. В   2011-2012  годах на всех нагревательных устройствах выполнена замена  приборов регулирования температуры типа КСП  на  программые регуляторы температуры типа  «Термодат».

5. В октябре 2012года получено одобрение на строительство печи предварительного нагрева фирмы ОТТО ЮНКЕР  со сроком ввода в эксплуатацию в первом квартале 2014 года. 

В прессовом производстве ЗАО «АМР»  работают уникальные  в отечественной алюминиевой промышленности  вертикально-гидравлические  пресса  максимальным усилием 3200 тс, 5000тс, 10000тс.,   горизонтально-гидравлические пресса ус. 5000тс, 3100, 2500тс, 1500тс.  К уникальному оборудованию прессового производства  относится линия Sipa по производству холодильной трубки, оборудование для производства газообразного азота.


В прессовом производстве проведена замена колонн  горизонтально-гидравлического пресса ус. 10000тс., вертикально-закалочные  печи оснащены  приборами «Yokogawа», которые обеспечивают выпуск продукции гарантированного качества.
Перенесено  оборудование, технология и инструмент  прессового производства с ЗАО СМЗ на ЗАО  АМР, позволяющее выпускать новую номенклатуру профиля и трубы, а также установлено оборудование  для производства газообразного азота и внедрена технология прессования труб с азотом.

В посудном производстве проведена модернизация участка нанесения покрытий методом наката – установлена новая современная высокопроизводительная линия наката взамен старой.  Производится замена старого изношенного оборудования на новое, высокопроизводительное и отвечающее всем современным нормам. На участке по изготовлению посуды с противопригорающим покрытием методом наката  введен в эксплуатацию высокопроизводительный пресс, что позволит снизить трудоемкость изготовления посуды на  и уменьшить расход электроэнергии. Модернизируется существующее оборудование для обеспечения выпуска новых видов изделий, отвечающих требованиям современного рынка. Постоянно обновляется парк инструмента для выпуска новых видов изделий.